w

Najbezpieczniejszy zakład w regionie

Wśród mieszkańców regionu zakład w Libiążu ma opinię najbezpieczniejszego zakładu pracy w regionie. I nie jest to przypadek, ani wynik zbiegu okoliczności. Na taki stan rzeczy mają wpływ przede wszystkim konsekwentnie wprowadzane standardy pracy i autentyczne zaangażowanie pracowników.

BHP – standardy wysoko rozwinięte

Z chwilą, kiedy zakład produkcyjny kostki brukowej stał się własnością Libetu, należącego wtedy do grupy Tarmac*, podejście do tematu bezpieczeństwa zmieniło się diametralnie. Standardy jakie wprowadził nowy właściciel były ewenementem w skali kraju. Zachodnie przepisy określały procedury zachowań bezpiecznych w bardzo szerokim zakresie – począwszy od powszechnego obowiązku noszenia kasków ochronnych na całym terenie zakładu. Początkowe reakcje pracowników nie było trudno przewidzieć:

  • Sądziliśmy, że to przesada – wspomina Zbigniew Handzlik – brygadzista pracujący w zakładzie od 1991 roku – Zaczęło się od kasków. Kierownik chodził i do znudzenia przypominał o ich zakładaniu. W końcu nosiło się je „dla świętego spokoju”.

  • Uważaliśmy, że nowe przepisy przeszkadzają nam w pracy, opóźniają ją i zmniejszają efektywność produkcji – mówi Marek Przeniosło – pracownik z 12 letnim stażem.

Nastawienie pracowników zmieniało się jednak dosyć szybko.

  • Nie było żadnego karania. Bardziej tworzenie dobrych nawyków. Każdy z nas zauważył, że to się opłaca – tłumaczy Zbigniew Waligórski, wózkowy, który pracuje tu najdłużej ze wszystkich – Po latach można mówić, że te „utrudnienia”, poruszanie się wyznaczonymi strefami, otwieranie i zamykanie bramek, włączanie i wyłączanie urządzeń zajmuje czas. Ale przekłada na nasze zdrowie i bezpieczeństwo.

Przepisy są po coś

Po tylu latach ludzie sami już mają bardzo głęboką świadomość, wyczucie – że coś jest lub może być niebezpieczne. Widać to przede wszystkim we wzajemnym traktowania siebie nawzajem. Nikt nie obraża się na zwrócenie uwagi. Nie ma różnicy miedzy młodymi i starszymi. Każdy rozumie, że dba o życie i zdrowie.

Zdarzało się, że nowi pracownicy opornie akceptowali rygory panujące w firmie. Na przykład młodzi wózkowi wbrew przepisom wychodzili z kabiny, zostawiając włączony silnik. Jeśli życzliwe uwagi nie skutkowały… koledzy z pracy decydowali się na bardziej skuteczne metody. Na przykład ginęły mu w takiej sytuacji kluczyki z pojazdu. Bez kluczyków nie mógł wykonywać pracy. Szybko więc miał „na głowie” brygadzistę i problem przed kierownikiem zakładu. Męski dowcip był jednocześnie dobrą nauczką. Krąży anegdota, według której był ktoś taki, kto musiał jechać po swoje kluczyki aż do Wrocławia, do samego prezesa firmy.

Na pracownikach magazynu ciąży dodatkowy obowiązek odpowiedzialności za bezpieczeństwo kierowców przyjeżdżających po towar. W razie wypadku przepisy transportu drogowego nakładają na firmę prowadzącą załadunek odpowiedzialność za ewentualne przeładowanie samochodu. Naczepa samochodu do transportu kostki musi spełniać odpowiednie normy, podczas załadunku samochód musi mieć wyłączony silnik, a kierowca ma przebywać w kabinie.

  • Temat jest delikatny. Mnie obowiązują ścisłe przepisy, ale on jest naszym klientem. Trzeba to jakoś umiejętnie pogodzić. Na początku zawsze są tysiące tłumaczeń i wymówek – opowiada Mirosław Mroczek – magazynier i koordynator gospodarki magazynowej Libet – Grzeczna stanowczość zazwyczaj wystarcza. Na szczęście w ostatnich latach poziom bezpieczeństwa transportu generalnie znaczenie się podniósł – dodaje.

Ludzie wiedzą lepiej

Samo wypełnianie przepisów nie wystarczy aby ochronić ludzi przed groźnymi zdarzeniami i ich skutkami. To tylko bierna strona bezpieczeństwa w zakładzie pracy. Doskonale zdają sobie z tego sprawę wszyscy pracujący w Libecie. Z pomysłami zwiększającymi bezpieczeństwo nikt nie czeka. Droga od pracownika do kierownika i realizacji dobrego pomysłu jest bardzo krótka.

  • Przypadkowy człowiek na placu magazynowym czy w hali produkcyjnej to duże ryzyko wypadku. A takimi byli najczęściej kierowcy samochodów przyjeżdżających po towar. Na moją prośbę firma kupiła CB – radio. Dzięki temu zmieniła się cała logistyka. Mieliśmy kontakt z kierowcami zanim wjechali na teren zakładu. Nikt z kierowców nie musiał już chodzić po placu, magazynie, szukać magazyniera, dowiadywać się – mówi Mirosław Mroczek – Przez radio dowiadywali się gdzie mają się zatrzymać, ile czasu będą czekać na załadunek, gdzie podjechać samochodem. Dziś jest to standard we wszystkich zakładach Libetu – Kolejna rzecz to sposób układania palet na placu magazynowym. Maksymalnie jedna na drugiej może stać pięć palet. Jednak przy końcach rzędów układamy ich mniej (na końcu tylko dwie). Taki sposób układania umożliwia kierowcom wózków odpowiednią widoczność – dodaje.

Z kolei z inicjatywy Zbigniewa Handzlika wprowadzono podpórkę pod stempel, pomocną przy czyszczeniu urządzenia. Choć stempel nie powinien opaść, takie dodatkowe zabezpieczenie zapewnia większy komfort psychiczny pracownikowi, który wykonuje tę czynność.

Bezpieczeństwo drugą naturą

O tym, czy obowiązujące przepisy będą stosowane, decydują ludzie. A o tym czy są stosowane z przekonania mówi zachowanie człowieka po jego wyjściu z pracy.

  • Nasza świadomość bardzo wzrosła – mówi Marek Przeniosło – Procedury z pracy przeniosły się „za bramę”. Teraz w domu nie biorę się za cięcie czy szlifowanie bez okularów i rękawic.

  • To jest już określony styl zachowania. Zanim kamizelki odblaskowe stały się obowiązkowym wyposażeniem każdego kierowcy ja woziłem je dla każdego członka swojej rodziny – dopowiada Mirosław Mroczek – Również rowerzyści w kamizelkach, dojeżdżający do pracy od dawna nikogo tu nie dziwią.

Na pytanie – czy zwróciliby uwagę prezesowi firmy gdyby wszedł na teren zakładu bez kasku – zgodnie odpowiadają – Oczywiście – każdy musi mieć kask i kamizelkę odblaskową.

Prosząc o wskazanie pracowników do rozmowy Jan Bolek, długoletni kierownik zakładu w Libiążu dał nam wolną rękę:

  • Ci ludzie tworzą super zespół. Każdy z osobna zasługuje na uznanie. Rozmawiajcie z kim chcecie. To ludzie kształtują zwyczaje, które zmieniają całe środowisko pracy. To oni sami przestawili swój sposób zachowania i myślenia. I są w tym konsekwentni.

Jak się okazało, ta konkluzja była również dobrym podsumowaniem późniejszych rozmów z pracownikami.

Czy rekord jest ważny?

Jak jest możliwe by w zakładzie produkującym materiały budowlane, pełnym skomplikowanych mechanicznych urządzeń, pracującym na dwie, a nawet trzy zmiany – można utrzymać bezwypadkowy stan 24 godziny na dobę przez tyle lat? Na tak postawione pytanie odpowiedzi są właściwie jednakowe: Te 3000 dni to zasługa każdego pracownika bez wyjątku. To dzięki ludziom i tego, że się wzajemnie wpieramy. Bo to nie są już obowiązujące przepisy. To nasza druga natura.

  • Przepisy to nie wszystko – mówi Mirosław Mroczek – My dbamy o siebie nawzajem. Przychodząc do pracy nie patrzymy na licznik dni bez wypadku. Liczy się to, że cali i zdrowi wracamy codziennie do domu.

* Brytyjska grupa Tarmac była wówczas własnością światowego koncernu wydobywczego Anglo American

Napisane przez nota bene

Nowy Adapter Car Fire GT – rozdzielenie mocy

Agencja Think Kong poprowadzi kampanię internetową promującą dialog społeczny